Los plazos de descimbre, deberían estar acotados por el proyectista ya que dependen del diseño del elemento estructural y en la mayoría de los casos deberían venir indicados en las especificaciones técnicas del proyecto o en los planos. Si no vinieran especificados por el proyectista, hay que atenerse a lo que estipula la norma chilena Nch 170 punto 13 "Desmolde y Descimbre", donde están estipulados según el elemento estructural de que se trate, y del tipo de cemento que se utilice. No obstante lo anterior, siempre estará regulado por la autorización final del proyectista estructural, quién es el indicado para definir estos tiempos, debido a que solamente él conoce el diseño estructural y los modelos considerados.

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El análisis de resultados de la resistencia mecánica del hormigón se enmarca dentro de los criterios de aceptación del hormigón que están regulados por la norma Nch 1998 y que se refieren al cumplimiento de la resistencia promedio individual "fi" y la resistencia media móvil "f3". Cualquier otro criterio debe ser acordado entre el comprador y el suministrador.

La colocación del hormigón está regulada por la norma chilena Nch 170 punto 10 "Colocación" donde se indican los aspectos a considerar como:

- Preparación del sitio de colocación; que se refiere a las condiciones que deben cumplirse en el sitio, previo a la colocación del hormigón.
- Hormigonado en casos corrientes; que se refiere a la altura de vertido del hormigón, la resistencia del moldaje, y la presión que ejerce el hormigón sobre él.
- Hormigonado de casos especiales; que se refiere a las condiciones que se deben cumplir en el hormigonado en tiempo frío, en tiempo caluroso, o en ambientes con viento.
- Hormigonado bajo agua
- Hormigonado en ambientes agresivos
- Juntas de hormigonado
- Compactación; que se refiera a como se debe efectuar la misma, los equipos que deben utilizarse y la correcta elección del equipo de compactación.

Para que no exista riesgo de defectos en la colocación, el hormigón, debe estar en estado fresco y contar con la capacidad de moldeabilidad necesaria. Para que esto se cumpla, el tiempo máximo en que se considera que el hormigón está en estado fresco, es de 2 horas, medido desde que el hormigón sale de planta tal como se indica en la norma chilena Nch 1934. En definitiva, esto se traduce en un tiempo transporte promedio de 1 hora y 1 hora para la colocación. Pueden lograrse tiempos mayores usando la tecnología y características que aportan los aditivos controladores de la hidratación del cemento.

La moldeabilidad del hormigón se pierde cuando la compactación, por medios mecánicos, no tiene efecto sobre el acomodo de la mezcla en el interior de los moldajes. Un ejemplo práctico, es introducir el vibrador de inmersión en una carretilla con hormigón y observar si al retirarlo deja una oquedad equivalente al diámetro de al sonda. Generalmente, la pérdida de moldeabilidad se manifiesta en que el hormigón pierde docilidad y comienza su etapa de rigidización porque va acercándose al inicio de fraguado. En general, el inicio de fraguado se produce a las 3,5 horas en el caso del cemento especial y de 3 horas en el caso del cemento alta resistencia, ambos tiempos medidos desde que el camión mixer sale de planta, y en hormigones con aditivo base plastificante con retardo del inicio del fraguado. Por otra parte, el tiempo de inicio de fraguado dependerá además, de las condiciones ambientales que existan en el sitio de colocación.

La metodología para efectuar un curado adecuado está definida en la norma chilena Nch 170 punto 12, que tiene relación con la protección y curado en casos corrientes; la protección y curado en tiempo frío; en tiempo caluroso; o en ambiente con viento y en ambiente agresivo.

En este artículo de la norma chilena se establece lo siguiente:
- Cómo curar y qué compuestos usar.
- Plazos de protección de los elementos hormigonados de acuerdo a la condición del elemento y el tipo de cemento utilizado, grado corriente o alta resistencia y resistencia mínima para finalizar los plazos de protección.

El alabeo es una deformación diferencial que sufre la losa generando curvaturas que pueden ser cóncavas o convexas. Debido a que la losa se encuentra simplemente apoyada sobre la base y sin impedimento de deformarse lateralmente, esta deformación puede generar que algunos sectores no queden completamente apoyados al sustrato. Si los bordes o esquinas quedan en voladizo, se tiene una losa con una curvatura cóncava, en cambio, si es el centro de la losa el que se desprende del sustrato, se tiene una losa con una curvatura convexa. En ambos casos y bajo la acción de una carga, se tiene el riesgo de agrietamiento del hormigón debido a que se están generando esfuerzos de tracción mayores a los admisibles. El alabeo es una patología que se puede producir tanto a tempranas edades como en el largo plazo.

Existen 2 causas por las que se puede producir alabeo en losas, la primera es debido a un acortamiento diferencial de la cara superior con respecto a la cara inferior debido a la perdida de agua. Producto de la pérdida de agua, la cara superior sufre un acortamiento mayor que el que se produce en la cara inferior. Si la losa es de un espesor pequeño y la contracción es lo suficientemente fuerte, se producirá el levantamiento de los bordes o las esquinas. Generalmente, este tipo de alabeo está asociado a un curado deficiente, asociado a altas temperaturas ambientales y una fuerte evaporación de agua.
La segunda causa por la que se puede producir alabeo, está dada por deformaciones diferenciales por temperatura, en este caso, si la temperatura de la cara superior es mayor a la de la cara inferior, se produce una curvatura convexa, por lo que sólo los bordes quedan apoyados contra el terreno.

El alabeo se puede minimizar tomando algunas consideraciones, tanto en el diseño del hormigón como en su colocación y curado:

Consideraciones de diseño:

• Diseñar hormigones con asentamientos de cono lo más bajo posible. De este modo se tendría menor cantidad de agua susceptible de evaporarse.
• Utilizar bajas dosis de cemento, de este modo se tiene un hormigón menos susceptible de sufrir deformaciones producto de retracción hidráulica.
• Utilizar aditivos plastificantes reductores de agua con el fin de disminuir dosis de cemento y agua y manteniendo las propiedades mecánicas del hormigón.
• Utilizar áridos chancados con el mayor tamaño máximo posible y granulometrías continuas.
• Si se tienen losas de elevada relación superficie espesor, considerar colocar armaduras de piel, es decir, mallas electrosoldadas cercanas a la cara superior de la losa con el fin de que absorba los esfuerzos internos generados por la retracción de la losa.
• Diseñar juntas de contracción a una distancia tal que asegure que no se produzcan fisuras en la losa, para ello, en el gráfico N°1 se presenta una recomendación de distancias de fisuras en función del espesor de losa, considerando un hormigón con resistencia a compresión igual a 25 MPa y que la losa se encuentra simplemente apoyada en el sustrato.

Consideraciones de colocación y curado del hormigón:

• Hormigonar en horarios de que la temperatura ambiental no sea muy elevada. La NCh 170, recomienda que la temperatura del hormigón al momento de su colocación no exceda los 30°C y a su vez que la temperatura ambiente a la sombra sea inferior a 35°C ya que temperaturas mayores pueden inducir a que la evaporación de agua se produzca a una razón mayor o igual 1 kg/m2 por hora.
• Evitar la sobrecompactación del hormigón. De esta forma se asegura que no exista una elevada exudación de agua.
• Iniciar el curado lo antes posible y prolongarlo por al menos 7 días.
• Proteger del viento. El incremento de la velocidad del viento genera una mayor velocidad en la evaporación de agua y por ende el riesgo de contracción por secado de la cara expuesta al ambiente.
• Evitar utilizar barreras de vapor de polietileno a menos que las haya cubierto como mínimo con 5 cm de espesor de arena húmeda.

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La retracción es un fenómeno intrínseco del hormigón que está relacionado con la pérdida paulatina del agua en la mezcla. El fenómeno en cuestión, se refiere a que el hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante su vida útil por causas físico químicas.  La idea más importante que debe retenerse es que la retracción no es una fuerza impuesta sino que es una deformación impuesta al hormigón que provocará tensiones de tracción.

 

Actualmente existe la tecnología necesaria para despachar hormigones, a grandes distancias, sin que el hormigón pierda sus características, mediante el uso de aditivos controladores de la hidratación del cemento que permiten "dormir al hormigón" para luego "despertarlo" al llegar a la obra con un aditivo que actúa como catalizador.

La tecnología de los aditivos controladores de la hidratación del cemento, permiten obtener tiempos mayores de espera del hormigón antes del inicio del fraguado. Esto se logra con el aditivo denominado Delvocrete Estabilizador, que estabiliza por completo el proceso de hidratación, formando una barrera protectora alrededor de las partículas de cemento. En definitiva, controla la dinámica de la hidratación del cemento suspendiendo este proceso, pudiendo ser reactivado horas o incluso días después. Luego, cuando se desee descargar el hormigón, se aplica un segundo componente, que es un activador, que corresponde a un plastificante acelerador, que una vez incorporado al hormigón estabilizado, elimina la barrera protectora, reactivando y acelerando el proceso de hidratación, logrando que a partir de este momento la mezcla se comporte en forma absolutamente normal.

Es un tipo de hormigón (shotcrete premezclado proyectado por vía húmeda), desarrollado en Ready Mix, para uso en obras subterráneas o túneles, como capas de sostenimiento temporal o recubrimiento final, para la minería, túneles para colectores de gran dimensión, sostenimiento de taludes y proyectos hidroeléctricos, estabilización de taludes, paredes de protección temporal o final y reparación de estructuras de hormigón.
Existen variadas formulaciones, que dependen del tipo de especificación y aptitudes técnicas que el hormigón debe cumplir, como son: resistencia a la penetración, permeabilidad, resistencia a edades tempranas, bombeabilidad, control de retracción y pérdida de resistencia debido al proceso de aceleración.

Cuando estos parámetros no están especificados será necesario determinar lo siguiente:
    -  Conocer los radios medios de moldajes y de armaduras
    -  Tipo de elemento a hormigonar
Conocidos los parámetros señalados es posible determinar el tamaño máximo del árido que debe considerarse en el diseño de la mezcla.

 

En general, el uso de distintos tipos de cemento no está restringido. Más bien, está relacionado con el cumplimiento de una determinada exigencia técnica de resistencia mecánica que debe cumplir el hormigón. Entonces, la correcta elección del tipo de cemento dependerá de:

- Magnitud de la resistencia exigida
- Edad a la que debe lograrse la resistencia.
- Magnitud de la exigencia del coeficiente de retracción
- Dosis mínima especificada.